氣孔缺陷對于鑄件生產(chǎn)來(lái)說(shuō)再常見(jiàn)不過(guò)，氣孔又分為表面、皮下和內部氣孔三種。鑄造工藝、鑄造原料、澆注過(guò)程的操作等都可能是產(chǎn)生氣孔的原因。

下圖中的差速器殼鑄件材質(zhì)為QT600—3，使用潮膜砂造型并帶有少量的覆膜砂熱芯，突然出現了高達70%以上的氣孔致廢件，經(jīng)解剖發(fā)現氣孔主要分布于鑄件邊緣，直徑在1～3mm，呈球形，解剖深度為10mm左右（見(jiàn)下圖）。

1、缺陷分析及解決措施

根據氣孔的外觀(guān)，我們判斷為皮下氣孔并且分為兩種，一是內部發(fā)亮的皮下氣孔，二是內部發(fā)黑的渣氣孔。我們知道，金屬液與鑄型（包括型砂、砂芯、涂料、冷鐵），金屬液與熔渣，或金屬液內部某些元素、化合物之間發(fā)生反應形成的氣孔，稱(chēng)為反應氣孔，這類(lèi)氣孔一般位于鑄件表皮下面，稱(chēng)為針孔或者皮下氣孔，在球墨鑄鐵件潮膜砂造型時(shí)，產(chǎn)生氣孔中的氣體為H2S、H2、鎂蒸氣等，這是形成一種氣孔的原因；而二種渣氣孔，我們分析是由于金屬液氧化造成的。根據上述分析，我們對熔煉及澆注、制芯、砂處理、造型等各工序進(jìn)行了全面分析，并針對發(fā)現的問(wèn)題制訂相應的解決措施。

2、熔煉及澆注工序

（1）降低球化劑的加入量，將球化劑從占鐵液量的1.7%降低為1.5%，嚴格控制Mg含量，須保持在wMg＜0.05%。

（2）對澆包、孕育包進(jìn)行嚴格烘干，對球化劑、孕育劑進(jìn)行適當烘干，程度地_其干燥。

（3）使用硅鋇孕育劑替換現用的硅鍶孕育劑，加入量保持不變。

（4）提高澆注溫度，將澆注溫度由1360～1370℃提高到1380～1390℃。

（5）加快出鐵、倒包速度，盡量減少鐵液被氧化的可能性。 

3、制芯工序

（1）該產(chǎn)品的砂芯有一件重約4kg的熱芯，我們主要是檢測熱芯的發(fā)氣量，并控制在16mL/g以下。此外，對于涂料的發(fā)氣量也要求控制在30mL/g以下，努力降低砂芯的發(fā)氣量。

（2）在砂芯芯頭位置鉆排氣孔，并控制排氣孔深度約為芯頭長(cháng)度的1/2左右。同時(shí)注意檢查浸涂完畢的砂芯是否存在涂料堆積或排氣孔堵塞的現象。 

4、砂處理工序

（1）為了減少金屬液與鑄型界面上的化學(xué)反應，我們適當提高了型砂中的煤粉含量，_型腔內充滿(mǎn)還原性氣體，判斷還原性氣體氛圍是否建立的依據是型砂灼減量應大于型砂含水量。

（2）在_型砂有效膨潤土含量7.5%左右的前提下，適當降低型砂的緊實(shí)率，以降低型砂水分，減少鑄件表層的含氣量，減少皮下氣孔的發(fā)生概率。另外，計算舊砂的AFS為48～50，于是我們每碾增加了1%～2%粒度為0.224～0.106mm（70/140目）的擦洗砂，以_型砂的粒度組成。

5、造型工序

（1）在_砂型水平面硬度＞90，立面＞85（B型硬度計檢測）的前提下，降低了上箱的壓實(shí)比壓，以便進(jìn)一步提高排氣效率。

（2）嚴格控制涂料的波美度在37～39，并規范噴涂操作方法，既要噴涂到位又不能使涂料堆積，_涂料層的厚度。

6.、實(shí)施效果

在實(shí)施了上述措施后，鑄件的皮下氣孔缺陷全消除，產(chǎn)品質(zhì)量得到了_。通過(guò)這次工藝改進(jìn)，我們發(fā)現如果生產(chǎn)中各個(gè)環(huán)節出現一點(diǎn)的偏差，匯總起來(lái)會(huì )導致嚴重的質(zhì)量問(wèn)題，這要求我們在生產(chǎn)中要嚴格控制，認真操作，不斷_細節，才能生產(chǎn)出產(chǎn)品。 

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