機床鑄件皮下氣孔的產(chǎn)生，是鑄造過(guò)程中各個(gè)環(huán)節和工序操作不當的綜合反應。形成原因復雜，影響因素很多，應引起大家的高度重視。
一、原材料方面
1、含鈦（Ti）、含鋁（AI）高的原材料以及高合金鋼、不銹鋼等禁止使用。
2、銹蝕、氧化嚴重，油污、煤泥、廢砂多的原材料，清理干凈后使用。
3、潮濕、帶水的原材料，干燥后使用。
4、小于3mm的薄鐵皮（管件）等，禁止使用。
5、原材料長(cháng)度要控制在300～400mm左右。
二、鐵水熔煉方面
1、原材料裝爐時(shí)，要緊實(shí)，盡量減少空間，以減少鐵水吸氣和氧化。
2、在鐵水熔化過(guò)程中，清渣至少2～3次，避免鐵水長(cháng)時(shí)間與空氣接觸吸氣和氧化。
3、熔化好的鐵水，高溫等待時(shí)間不_過(guò)10～15分鐘，否則，鐵水質(zhì)量會(huì )嚴重惡化。
4、出鐵溫度不低于1540±10℃，要及時(shí)除渣，同時(shí)覆蓋聚渣保溫劑，防止鐵水降溫。
5、禁用不符合標準的增碳劑。
三、孕育劑方面
1、使用前應經(jīng)300～400℃烘烤，去除其吸附的水分和結晶水。
2、孕育劑粒度5～10mm.
3、孕育劑含鋁量<1%
四、澆注方面
1、大、小包要烘干烘透，濕包禁止使用，嚴禁用鐵水燙包代替烘干。
2、提高澆注溫度，高溫快澆。
3、小包鐵水溫度低于1350℃禁用，應回爐提溫后使用。
4、加強擋渣、蔽渣，及時(shí)除氧化皮，防止其帶入型腔。
五、混砂方面
1、嚴格控制型砂水分不大于3.5%。
2、型砂透氣性控制在130～180，濕壓強度120～140KPa，緊實(shí)率35%～38%，型砂表面硬度>90。
3、選用膨潤土和煤粉。
4、按規定配入新砂。
5、每天混砂結束，要將多余型砂回收，并清理和打掃混砂機。
六、模具和造型方面
1、模具分型面要設排氣孔槽或排氣道及暗氣室，以減輕氣體壓力。
2、在模具上增設暗氣室，以減輕氣體壓力。
3、在橫澆道或砂芯上面灑冰晶石粉（用量多少，通過(guò)試驗后確定）。
七、制芯方面
1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。
2、制芯工藝：混砂前，硅砂需加熱至25～35℃，先將組分1加入砂中，混制1～2分鐘，再加入組分2，繼續混制1～2分鐘。兩組分加入量各為砂的質(zhì)量分數的0.75%。
3、由于聚異氰酸脂對水的敏感度較高，制好的砂芯存放時(shí)間不應_過(guò)24小時(shí)。
4、三乙胺濃度和殘留量過(guò)高，易使機床鑄件產(chǎn)生皮下氣孔。
